ST. STEFAN IM ROSENTAL (OTS) – Auf 469 Seiten legt die Europäische
Union fest, wie Batterien künftig
produziert, genutzt, repariert und entsorgt werden müssen. Die neue
Batterieverordnung – lautend auf den Namen 2023/1542 – ist zwar
bereits seit Februar 2023 in Kraft, ihre Vorgaben greifen jedoch
schrittweise: Seit heuer müssen Hersteller detaillierte Angaben zu
Kapazität, Leistung und Lebensdauer machen. Kommendes Jahr folgt die
Einführung des digitalen Batteriepasses, der den gesamten
Lebenszyklus – inklusive CO₂-Daten – dokumentiert. Ab 2028 ist
zusätzlich der CO₂-Fußabdruck offenzulegen, bis 2031 steigen die
Quoten für Sammlung und Recycling deutlich an.
Besonders einschneidend sind allerdings die Vorgaben zur
Austauschbarkeit: Ab Februar 2027 müssen Gerätebatterien vom Nutzer
selbst entnommen und ersetzt werden können. Für Akkus von E-Bikes, E-
Scootern oder Hoverboards gilt: Sie müssen zumindest von Fachkräften
austauschbar oder repariert werden können. In weniger als 17 Monaten
dürfen Batterien also nicht mehr irreversibel verbaut werden – ein
massiver Eingriff ins Produktdesign, immerhin werden die Batterien
bislang meist verschweißt oder verklebt. Der aktuelle Standard steht
also vor dem Aus.
Zwtl.: Steirischer Standard für internationalen Markt
Die Lösung für E-Bikes, E-Scooter & Co. liefert mit Resch ein
steirisches Technologieunternehmen: Statt verklebter oder
verschweißter Einheiten hat der südoststeirische Familienbetrieb ein
mechanisches Stecksystem entwickelt. „Defekte Zellen lassen sich so
gezielt tauschen, ohne das gesamte Modul entsorgen zu müssen. Das
verlängert die Lebensdauer, reduziert Kosten und erleichtert das
Recycling“, erklärt Geschäftsführer Gerald Resch, der das Unternehmen
gemeinsam mit Andrea Resch leitet. Im Hinblick auf die neue EU-
Verordnung rechnet sich der 60-köpfige Betrieb jedenfalls Chancen
aus, den neuen Standard für elektrisch betriebene Beförderungsmittel
zu setzen: „Für die Branche könnte das System zum entscheidenden, aus
Österreich stammenden Baustein werden, um die ab 2027 geltenden
Austauschpflichten praktikabel umzusetzen. Gerade Hersteller von E-
Bikes und E-Scootern brauchen rasch umsetzbare Lösungen – hier ist
unsere Lösung prädestiniert“, so Gerald Resch.
Zwtl.: Prüfung von Serienentwicklung
Das liegt auch an der Wirtschaftlichkeit des neuen Systems: Resch
rechnet im Fall einer Serienentwicklung mit Kostenersparnissen von
bis zu einem Drittel im Vergleich zu bestehenden Lösungen. Eine Fülle
an Kompetenzen der innovativen Steirer macht das möglich: Am
Hauptsitz in St. Stefan im Rosental werden im konkreten Fall Know-how
für Konstruktion, Vorrichtungsbau, Produktion von Hochvolt- und E-
Mobilitäts-Komponenten sowie Aufbauanalyse gebündelt. „Wir können die
gesamte Wertschöpfungskette abbilden. Genau dieses Zusammenspiel aus
Konstruktion, Fertigung und realitätsnaher Validierung ist die Basis
für das neue System“, so Geschäftsführer Resch. Inhouse werden
darüber hinaus die mechanische Bearbeitung, Rührreibschweißen und die
additive Fertigung abgebildet.
Die Vorzüge des Systems hat nicht nur das Interesse von E-
Kleinfahrzeugherstellern geweckt, sondern auch die internationale
Automobilindustrie: Derzeit evaluieren mehrere Pkw-Fertiger eine
Serienproduktion auf Basis der steirischen Entwicklung. „Wir sind
universell einsetzbar und mit allen Batteriezelltypen kompatibel. Das
eröffnet uns Märkte, die weit über den E-Bike- oder E-Scooter-Bereich
hinausgehen“, betont CTO Florian Resch. Tatsächlich sieht das
Unternehmen Anwendungen in unterschiedlichsten Branchen: von der
Elektromobilität über die Luft- und Schifffahrt bis hin zu
stationären Speichersystemen für erneuerbare Energien. Entscheidend
sei dabei nicht nur die Flexibilität des Designs, sondern auch die
einfache Skalierbarkeit. „Unser System ist so aufgebaut, dass es
sowohl in Klein- als auch in Großserien vollautomatisiert produziert
werden kann“, so der technische Leiter.
Hier zu den Bildern (Fotos: Resch/Wolf).
